首先我们*须正视中国刀具企业和国外企业间的差距，同时。包括基础技术、创新能力、推广能力和服务能力等。应该让用户需求和刀具企业成为创新主导，龙头企业应在技术应用领域做好带头示范作用。不过，国内部分重*骨干企业和新型优秀民营企业在发展现代*效刀具方面跨出了非常可喜的一步，如株洲钻石、厦门金鹭以及阿诺刀具等，这些企业重视技术进步，将服务放在首位，相关领域取得了明显成效。

2010年，近年来。国国产刀具生产总量为290亿元，除供应国内市场外，出口刀具70亿元。尽管国产刀具以2/3市场份额占据我国刀具消费市场主导地位，但其中以现代高*刀具为代表的高*国产刀具只有20亿元，而110亿元的进口刀具中，绝大部分却都是高*刀具。这应当引起国产刀具企业的重视。

国多个高*制造领域的技术发展给刀具带来了新的要求。如汽车刀具*须具有高*、高稳定性和专用化的特点，而随着汽车产业的不断发展前进，新的要求应运而生，从技术上来看，主要有重载化、复合化、特殊化、标准化、高速化及品种多元化的趋势。航空航天制造领域，随着钛合金、高温合金等难加工材料的广泛应用，如何正确选择、合理使用刀具进行高*高质量切削加工已经成为一个非常重要的行业性话题。

进口刀具基本上占据了机加工行业的高*用户，国产刀具本应在为上述制造领域提供刀具服务中具有天时、地利、人和的优势。但实际上。特别是汽车发动机制造车间、飞机发动机制造企业机加工车间或汽轮机制造车间，高*、高精度的机加工刀具中几乎被进口刀具垄断，很难看到国产刀具的踪影。而国产刀具大多应用在中、低要求的客户群里，如农业机械、摩托车、农用车、通用机械及中低档的机械制造工业。

制造业粗放式发展导致机床和刀具的发展*不平衡，不仅如此。统计数据表明，目前国外发达国家数控机床和刀具的消费比为2:1而国内的比例过低，刀具消费总额还不到机床消费总额的1/5很多制造企业花大价钱购买机床，却在刀具消费上缩手缩脚，舍不得购买先进高*刀具，传统刀具的市场需求长期居高不下，这也是国内很多刀具企业不愿进入先进高*刀具生产的重要原因。